AI逞威! 火箭電控器數(shù)百裝配&測量自動(dòng)創(chuàng)建!僅需十分鐘

簡介：公差計(jì)算軟件、公差分析軟件、公差帶計(jì)算軟件、尺寸鏈計(jì)算、尺寸鏈公差分析、尺寸鏈分析與計(jì)算、尺寸鏈分析軟件、尺寸公差軟件、尺寸公差分析軟件、公差軟件、蒙特卡洛模擬

DTAS 3D軟件幫助解決尺寸公差分析與尺寸鏈計(jì)算的問題 

在公差仿真分析中，公差仿真模型的建立，是耗時(shí)、繁瑣，但又必需的一步：手動(dòng)建立特征、手動(dòng)建立裝配、手動(dòng)建立公差、手動(dòng)建立測量。往往需要幾天時(shí)至幾十天，才能將模型建立完成。

幸運(yùn)的是，隨著AI（人工智能）技術(shù)的興起，棣拓公司創(chuàng)造性地將公差分析與AI技術(shù)結(jié)合起來，得以全自動(dòng)創(chuàng)建公差仿真模型。與傳統(tǒng)手工創(chuàng)建公差仿真模型相比，可以更快、更標(biāo)準(zhǔn)化地生成公差仿真模型，大幅度提效率。

電子控制器作為火箭、飛機(jī)、高鐵等的“大腦”，需要隨時(shí)保持“冷靜”：在設(shè)備高負(fù)荷運(yùn)行過程中，各電子元件器需要保持在合適的工作溫度以保障良好的工作性能。主板上的數(shù)百個(gè)電子元器件，要足夠靠近水冷板以獲取足夠的冷卻效果，但又不能離太緊，以免產(chǎn)生干涉?？紤]到各零部件的制造偏差和裝配偏差，如何保證電子元件器和水冷板之間的恰當(dāng)距離，是一道擺在工程師面前的難題。借助專業(yè)的公差仿真軟件DTAS 3D，在設(shè)計(jì)前期可以判斷是否會(huì)因制造和裝配偏差影響到該關(guān)鍵性能。但在公差分析過程中，又有一個(gè)難題擺在工程師面前：數(shù)百個(gè)電子元器件既要和主板建立裝配，又要和水冷板建立測量，建模工作量巨大，且繁瑣無比，要花費(fèi)10-15天時(shí)間才能完成！怎么辦？請AI來助力！通過以下案例，我們將展示DTAS 3D軟件如何自動(dòng)創(chuàng)建公差仿真模型，提升大家對AI自動(dòng)建模的認(rèn)識(shí)與了解。滿滿干貨精彩不容錯(cuò)過，趕快學(xué)習(xí)吧！

PART1模型準(zhǔn)備

本文案例的模型為電控箱，如上圖，由殼體、支柱、厚板、板1、板2、零件組成，其中零件分別裝配在板1、板2上，當(dāng)電控箱體工作時(shí)，零件需要保持良好的散熱性能，故必須要保持零件與厚板和殼體之間的間隙要求。所以要解決的問題是在當(dāng)前的公差和制造工藝下，零件與厚板和零件與殼體之間的間隙是否滿足在0.7mm—0.9mm之間？

 經(jīng)簡化：本案例需要分析的零件為12個(gè)，所創(chuàng)建的公差仿真模型由16個(gè)裝配、265個(gè)特征、24個(gè)測量、65個(gè)公差組成。由熟練的工程師完成所需要的時(shí)間為數(shù)個(gè)小時(shí)。但是通常的電控箱模型零件數(shù)量為幾百個(gè)，故完成一個(gè)常規(guī)的電控箱公差仿真分析需要幾天或者幾周，且過程復(fù)雜、繁瑣、重復(fù)。但是，通過DTAS3D自動(dòng)建模功能本案例的公差仿真模型可以在1分鐘左右完成，幾百個(gè)零件的模型可以在十幾或者二十分鐘左右完成。

裝配工藝流程

零件公差

測量目標(biāo)

PART2 自動(dòng)建模步驟

啟動(dòng)自動(dòng)建模

步驟一：選擇裝配體中的主要零件

步驟二：選擇裝配體中的支柱

步驟三：定義坐標(biāo)系

步驟四：選擇測量件

建模完成

用戶通過以上簡單的操作后，相關(guān)特征、公差、裝配、測量都已經(jīng)建立，可以直接提交計(jì)算。

計(jì)算結(jié)果

PART3 結(jié)果演示

演示結(jié)果請點(diǎn)擊：https://www.dtas-china.com/hangkonghangtian/57.html

DTAS 3D通過AI自動(dòng)化建模功能實(shí)現(xiàn)公差仿真分析模型的自動(dòng)建立。將手動(dòng)建立特征、建立裝配、賦值公差、建立測量來完成公差仿真分析模型建立的過程，變?yōu)樽詣?dòng)完成公差仿真分析模型建立，建模過程省時(shí)省力，高效快捷，提高建模效率80%，解放工程師！??！

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