·DP從站 I/O端口映射的I和Q存儲區(qū)起始地址必須從0開始；
　　·各個從站I/O端口地址應連續(xù)，相互之間不可有空隙；
　　·功能塊FC1和FC2中的發(fā)送及接收的數(shù)據(jù)字節(jié)應全部覆蓋各個從站的PZD長度。

　　本項目中MASTERDRIVES 與S7 300 DP通信編程步驟依次為：硬件組態(tài)（插入從站）、選擇數(shù)據(jù)格式（PP0類型）、I/Q address分配、創(chuàng)建DB數(shù)據(jù)塊、調(diào)用功能塊FC1（“SEND”）和FC2 （“RECV”）。見下圖功能塊調(diào)用：

　　（3）WINCC應用

　　運行于Microsoft Windows XP下的Windows控制中心─WinCC V6.0為過程自動化領域中的領導者，作為基礎自動化系統(tǒng)重要組成部分，它將人機界面（HMI）系統(tǒng)、監(jiān)控管理系統(tǒng)和數(shù)據(jù)庫技術集成為一體，它采用標準微軟SQL Server 2000數(shù)據(jù)庫進行數(shù)據(jù)歸擋存儲，并提供了SIMATIC MES/ERP的高效連接通道。利用WinCC可根據(jù)配煤煉焦生產(chǎn)工藝要求與控制內(nèi)容，方便地制作配煤工藝流程界面、配方管理界面、各工藝和控制參數(shù)監(jiān)測界面、網(wǎng)絡通信狀態(tài)界面、各設備順序控制界面、報警指示和記錄界面、趨勢圖記錄界面等功能模塊的設計，系統(tǒng)的各種控制參數(shù)、工藝參數(shù)及生成的數(shù)據(jù)庫均可自動存儲，實時查詢，同時自動生成年、月、日報表供打印和預覽。并啟用WinCC中的VBA腳本語言（Script）來實現(xiàn)對數(shù)據(jù)庫接口的ADO訪問應用功能, 從而能滿足系統(tǒng)的擴展要求。

　　采用SIMATIC Step7+WinCC V6.0組合，可大大地降低系統(tǒng)開發(fā)的成本，縮短項目實施的周期，它具有應用靈活、規(guī)?？缮炜s、使用簡便、功能強大等特點。另外，在本項目中充分利用 WinCC和Step7集成環(huán)境下的系統(tǒng)全局數(shù)據(jù)庫技術，在變量的操作、存取、修改和邏輯塊直接調(diào)用方面都給編程過程帶來了極大的方便，這種面向對象的編程技術特性在今后的功能擴充、方案更改、系統(tǒng)優(yōu)化和維護方面都具有很大的實用性，是分布式SCADA系統(tǒng)及工廠基礎自動化層次的理想選擇。

　　本例中根據(jù)系統(tǒng)工藝要求，應用WinCC所開發(fā)的監(jiān)控系統(tǒng)界面，采用樹型結構，具有多種畫面調(diào)用手段，以方便操作者使用，我們設計了以下幾個主要的功能畫面：

　　工藝流程界面─在畫面中通過編程實現(xiàn)模擬顯示各個自動配煤工藝段的全流程，在各流程界面上動態(tài)地顯示各臺給料機的設定流量、瞬時量、負荷率、倉料位、電機轉速、電流反饋、配比、水份、小計累積量、總累積量、總流量、總設定量等等，以方便操作者能及時準確的掌握當前的工藝狀況，能夠對現(xiàn)場設備的故障進行實時診斷。

　　故障報警界面─對于自動配煤中的一些重要的參數(shù)進行實時報警和自動生成故障記錄表，并根據(jù)設備的故障性質(zhì)，系統(tǒng)自動診斷并采取相應的處理，故障診斷報警內(nèi)容包含：稱重傳感器故障、測速單元故障、負荷率過載、速度上下限、流量上下限、缺料、皮帶斷裂/跑偏、網(wǎng)絡故障、偏差超限、電機過流/缺相/欠壓/過壓/短路等信息。

　　趨勢與統(tǒng)計界面─實時顯示主要變量的變化趨勢并形成歷史記錄，供今后可以查找過去的過程數(shù)據(jù)記錄，通過對各臺給料機的歷史趨勢數(shù)據(jù)比較，進而可以為配比統(tǒng)計分析提供依據(jù)，從而進一步預測和提高焦炭的質(zhì)量。

　　流程監(jiān)控與操作界面─實現(xiàn)生產(chǎn)過程中各設備的順序邏輯控制和系統(tǒng)協(xié)同操作運行，根據(jù)系統(tǒng)工藝流程的需求來確定運行方式、選擇流程控制模式和相應配方。系統(tǒng)操作根據(jù)控制方式可分為手動、半自動和全自動，根據(jù)操作地點可分為現(xiàn)場就地操作、控制室操作、上位HMI集中操作，從而覆蓋整個焦化配煤的工藝要求。