工業(yè)4.0推動精準生產、快速彈性調整，加速制造業(yè)智能制造的發(fā)展。如何將一座傳統(tǒng)工廠轉型為智能工廠？從數字化邁向工業(yè)4.0的智能化，工廠需經歷電腦化、聯(lián)結化、可視化、透明化、預測化、適性化等六大歷程，循序漸進，才能讓工廠擁有「智能大腦」。

六大歷程 實現工業(yè)4.0發(fā)展的途徑

打造智能工廠，首先是數字化，必須做到電腦化及聯(lián)結化，讓設備聯(lián)網，通過機聯(lián)網、廠務系統(tǒng)及制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）采集設備的生產信息，才能完全掌握工廠設備的狀況。

接著進入工業(yè)4.0的智能化進程，以可視化、透明化呈現工廠設備信息，協(xié)助工廠人員了解設備的運作狀況及事件發(fā)生的原因。預測化則是以AI分析工廠設備的大數據，產生洞察，預測未來設備的健康情形與潛在問題，事先準備。最后是適性化，結合AI、大數據及數字孿生（Digital Twin），從數據分析、數據治理到決策支持，達成適性化的自主式反應，實現「自我優(yōu)化」的終極目標。

兩大階段 發(fā)展AI智能工廠

華碩智能物聯(lián)網將智能工廠的六大歷程分為兩階段：第一階段智能工廠1.0：打通設備控制層與現場管理層，完成自動化與數據化。建立智能化的基礎建設，通過IoT機聯(lián)網及廠務監(jiān)控，布建設備控制層，并以剛性需求應用系統(tǒng)建構現場管理層，進行設備和產線運轉，及數據采集。第二階段智能工廠2.0：著重建構數據驅動架構與可分析能力，導入AI及預測分析，加速推動工廠智能化。具體來說，透過流程梳理，垂直整合IT與OT（營運技術）系統(tǒng)，以及統(tǒng)合智能工廠流程，建構制造營運管理系統(tǒng)，并建立「服務與數據平臺」，作為未來AI工廠發(fā)展數字孿生（Digital Twin）的基礎。

智能工廠系統(tǒng)架構 邁向新時代工廠

華碩秉持「崇本務實」的核心概念，成立華碩智能物聯(lián)網，并打造AI示范工廠，整合物聯(lián)網和M2M（Machine to Machine），導入AI方案，推出完整的工業(yè)4.0解決方案，希望能提高工廠生產質量、降低成本，打造智能化、數字化和永續(xù)的新世代工廠，強化供應鏈的韌性，協(xié)助制造業(yè)加速AIoT轉型。

華碩智能物聯(lián)網為全新AI示范工廠設計的「智能工廠系統(tǒng)架構」，將AIoT分成四個層次，分別是設備控制層、現場管理層、企業(yè)營運層以及協(xié)同商務層，為了匯整工廠大數據，最關鍵的突破是打通設備控制層、現場控制層及企業(yè)營運層，以下分別介紹前三層系統(tǒng)架構：

一、設備控制層：通過設備傳感器、PLC（可編程邏輯控制器）及Gateway（網關）搜集生產設備、廠務設備、智能倉儲、廠辦人臉辨識門禁系統(tǒng)、自動無人搬運車（AMR）、能源管理、行動辨識等信息。

二、現場管理層：將信息往上送至現場管理層，包括將生產設備數據匯集至機聯(lián)網中，而廠務設備數據則送至廠務監(jiān)控系統(tǒng)中，再由此兩個系統(tǒng)通過網絡將數據傳送至「中央監(jiān)控管理平臺」。

現場管理層還包括MES系統(tǒng)、AR眼鏡系統(tǒng)、3D設備可視化、AMR物料搬送控制系統(tǒng)，還有以機器學習AI系統(tǒng)發(fā)展出的AI解決方案，例如：DIP爐前AI瑕疵檢測、包裝站AI瑕疵檢測設備、AR智能眼鏡系統(tǒng)、設備預防保養(yǎng)、智能排程減工等。

三、企業(yè)營運層：打通現場管理層與企業(yè)營運層，串連IT與OT系統(tǒng)，建構數據與服務管理平臺，驅動數字分析能力，進而導入AI預測分析，推動全工廠的智能化。