隨著能量密度的不斷提高，特別是采用含硅負(fù)極的高比能鋰離子電池，由于首效較低，補(bǔ)鋰工藝的應(yīng)用就顯得尤為迫切。目前最為常見的補(bǔ)鋰工藝是負(fù)極補(bǔ)鋰方法，既采用鋰粉和鋰箔等工藝補(bǔ)充負(fù)極在首次充電過程中不可逆容量損失，此外另一種正在研究的補(bǔ)鋰方法是正極補(bǔ)鋰工藝，既在正極添加少量高容量的含鋰氧化物，例如Li5FeO4材料，利用正極儲存額外的Li，以補(bǔ)充首次放電過程中的Li損失。這兩種補(bǔ)鋰方法各有優(yōu)勢，今天我們就一起來探討和對比一下兩種補(bǔ)鋰方法。

拓展：硅負(fù)極的首效問題

純Si在完全嵌鋰狀態(tài)下，比容量可以達(dá)到4200mAh/g(Li4.4Si)，但是也伴隨著高達(dá)300%的體積膨脹，這會導(dǎo)致純硅材料在嵌鋰過程中會發(fā)生顆粒破碎和分化，負(fù)極掉料，導(dǎo)致材料循環(huán)過程中容量衰降十分嚴(yán)重。為了克服硅負(fù)極材料這一難題，人們嘗試將純硅制成納米顆粒以抑制Si顆粒的膨脹，但是實際上這一策略并不成功，相關(guān)的計算表明只有當(dāng)純Si顆粒的粒徑小于晶胞尺寸時才可能完全抑制Si顆粒的體積膨脹，這顯然是無法做到的，因此納米化也僅僅是做到了減輕Si負(fù)極顆粒的體積膨脹，同時納米顆粒較大的比表面積還會造成負(fù)極與電解液之間的副反應(yīng)顯著增加。此外另一種策略就是將Si材料制成“葡萄干面包”結(jié)構(gòu)，也就是將納米Si顆粒分散在石墨海洋之中，利用石墨吸收掉Si顆粒在充放電過程中的體積膨脹，但該方法也并不完美，首先材料的比容量很低，由于石墨含量很高，因此大多數(shù)此類的硅碳負(fù)極的比容量僅為400-500mAh/g，同時此類硅碳材料循環(huán)壽命也并未得到太多的改善。

由于純Si材料存在上述種種問題，人們開始嘗試采用另外一種硅的氧化物——SiOX作為負(fù)極材料，Si-O鍵的鍵能是Si-Si鍵能的兩倍，同時在嵌鋰的過程中，Li會與材料中的O元素發(fā)生反應(yīng)，生成LiXO，這些Li的氧化物隨后失去活性，在氧化亞硅的顆粒的內(nèi)部成為一層緩沖層，從而能在充放電過程很好的抑制材料的體積膨脹，改善材料的循環(huán)性能。由于SiOx首次嵌鋰的過程中會生成金屬鋰氧化物L(fēng)iXO，這導(dǎo)致氧化亞硅材料的首次庫倫效率僅為70%左右，近年來經(jīng)過諸多的技術(shù)改進(jìn)，首次效率也緊緊提高了80%左右，這與石墨材料的90%還有很大的差距，因此為了發(fā)揮SiOX材料高比容量的優(yōu)勢，需要借助補(bǔ)鋰工藝，補(bǔ)充首次嵌鋰過程中不可逆的容量損失。

正極補(bǔ)鋰工藝和負(fù)極補(bǔ)鋰工藝對比

目前補(bǔ)鋰工藝主要分為兩大類;1)負(fù)極補(bǔ)鋰工藝;2)正極補(bǔ)鋰工藝，其中負(fù)極補(bǔ)鋰工藝是我們最為常見的補(bǔ)鋰方法，例如鋰粉補(bǔ)鋰和鋰箔補(bǔ)鋰，都是目前各大廠商正在重點(diǎn)發(fā)展的補(bǔ)鋰工藝。鋰粉補(bǔ)鋰工藝最早由FMC公司提出，F(xiàn)MC公司為此研發(fā)了惰性鋰粉，通過噴灑和勻漿加入等工藝將適量的鋰粉加入到負(fù)極之中。鋰箔補(bǔ)鋰也是近年來新興的補(bǔ)鋰工藝，將金屬鋰箔碾壓致數(shù)微米的厚度，然后與負(fù)極復(fù)合、碾壓。電池在注液后這些金屬Li迅速與負(fù)極反應(yīng)，嵌入到負(fù)極材料之中，從而提升材料的首次效率。但是這些方法都不得不面對一個問題——“金屬鋰的安全性問題”，金屬鋰是高反應(yīng)活性的堿金屬，能夠與水劇烈反應(yīng)，使得金屬鋰對環(huán)境的要求十分高，這就使得這兩種負(fù)極補(bǔ)鋰工藝都要投入巨資對生產(chǎn)線進(jìn)行改造，采購昂貴的補(bǔ)鋰設(shè)備，同時為了保證補(bǔ)鋰效果，還需對現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝進(jìn)行調(diào)整。

相比于高難度、高投入的負(fù)極補(bǔ)鋰工藝，正極補(bǔ)鋰就顯得樸實多了，典型的正極補(bǔ)鋰的工藝是在正極勻漿的過程中，向其中添加少量的高容量正極材料，在充電的過程中，多余的Li元素從這些高容量正極材料脫出，嵌入到負(fù)極中補(bǔ)充首次充放電的不可逆容量。例如美國阿貢國家實驗室的Xin Su等人，就通過在LiCoO2正極里添加7%的Li5FeO4(LFO)材料，使得電池的首次效率提高了14%，并顯著的改善了電池的循環(huán)性能。Li5FeO4材料的理論比容量可達(dá)700mAh/g，并且?guī)缀跛械娜萘坎豢赡?，完成脫鋰后材料迅速失活，不再參與充放電反應(yīng)，脫鋰方程式：Li5FeO4?4Li++4e-+LiFeO2+O2。

來自德國的Giulio Gabrielli等人則采取了將兩種正極活性物質(zhì)：LiNi0.5Mn1.5O4和Li1+XNi0.5Mn1.5O4混合使用的方法，Li1+XNi0.5Mn1.5O4在電池首次充電的過程中能夠提供額外的Li，彌補(bǔ)負(fù)極首次嵌鋰過程中損失的Li，在完全脫鋰后Li1+XNi0.5Mn1.5O4就轉(zhuǎn)化為完全活性的LiNi0.5Mn1.5O4，因此該方法對于正極電極的成分完全沒有影響，Li1+XNi0.5Mn1.5O4可以看作是臨時存儲了多余Li的正極材料，通過改變Li1+XNi0.5Mn1.5O4和LiNi0.5Mn1.5O4的比例，就可以對正極可以額外提供的Li數(shù)量進(jìn)行控制，以適應(yīng)不同首次效率的負(fù)極。

通過上述的分析，我們不難發(fā)現(xiàn)，正極補(bǔ)鋰工藝最大的優(yōu)勢是工藝簡單，不需要對現(xiàn)有的鋰離子電池生產(chǎn)工藝進(jìn)行改變，也不需要對現(xiàn)有的生產(chǎn)車間進(jìn)行改造，不需要采購昂貴的補(bǔ)鋰設(shè)備，更為重要的是正極補(bǔ)鋰使補(bǔ)鋰工藝的安全性大大提高，但在正極補(bǔ)鋰過程中可能會導(dǎo)致正極的活性物質(zhì)的比例下降，例如使用Li5FeO4時，需要達(dá)到7%的含量，而這些補(bǔ)鋰后的產(chǎn)物是沒有活性，因此影響了鋰離子電池能量密度的進(jìn)一步提高。

對比兩種補(bǔ)鋰方法，筆者更加看好正極補(bǔ)鋰。負(fù)極補(bǔ)鋰工藝條件嚴(yán)苛，投資大，并且金屬鋰的使用造成較大的安全風(fēng)險，相比之下，正極補(bǔ)鋰工藝簡單，不需要對現(xiàn)有的產(chǎn)線和工藝進(jìn)行改造，投資小，沒有安全性風(fēng)險，Giulio Gabrielli等人開發(fā)的正極補(bǔ)鋰工藝解決了補(bǔ)鋰產(chǎn)物影響正極成分的問題，雖然目前該技術(shù)僅應(yīng)用在LiNi0.5Mn1.5O4材料上，但是通過相關(guān)技術(shù)研發(fā)，這一補(bǔ)鋰工藝相信也能夠應(yīng)用諸如NCM和NCA等三元材料上，提升電池的首次效率。