之后，韓國一面繼續(xù)維持 DRAM 的生產大國地位，一面開發(fā)用于數字電視、移動電話等的 SOC，雙頭并進;而臺灣通過不斷增加投資，建成了世界一流的硅代工公司——臺積電和聯(lián)電，開發(fā)了一種新的半導體制作模式，同時積極研發(fā)，在部分尖端技術上已經可以與日本齊頭并進。該階段，日本半導體產品品種較為單一，產品附加值低;同時未跟上世界技術潮流，日本半導體產業(yè)在該階段受到重創(chuàng)。截止2000年，日本DRAM份額已跌至不足10%。

　　如今21世紀轉型發(fā)展

　　Elpida外所有其他的日本半導體制造商均從通用DRAM領域中退出，將資源集中到了具有高附加值的系統(tǒng)集成芯片等領域。2000年NEC日立的DRAM部門合并，成立Elpida，東芝于2002年賣掉了設在美國的工廠，2003年Elpida合并了三菱電機的記憶體部門。但Elpida于2012年宣告破產，2013年被美光購并，標志著日本在DRAM的競爭中徹底被淘汰。日本重新開啟了三個較大型的“產官學”項目——MIRAI、ASUKA和 HALCA。三個項目都于2001年開啟，以產業(yè)技術綜合研究所的世界級超凈室(SCR)作為研發(fā)室，“ASUKA”項目由 NEC、日立、東芝等 13 家半導體廠家共同出資700億日元，時間為 2001-2005，主要研制電路線寬為 65 納米的半導體制造。

　　“MIRAI”項目時間為 2001～2007，由日本經產省投資300億日元，由25家企業(yè)的研究所和20所大學的研究室共同研究，“HALCA”項目除進行實用化制造技術的研究外，還要進一步研究高速度、節(jié)省能源的技術。這三個項目從原理、基礎技術、實用技術到量產技術上相互協(xié)調、相互補充。此外，日本政府還實施了 SOC 基礎技術開發(fā)項目(ASPLA)等，進一步對之前的項目研究成果進行再開發(fā)。

　　作為全球最大的半導體材料生產國，2014年日本國內的半導體材料消費占 22%，日本同時也是全球最主要的半導體材料輸出國。大部分半導體材料出口到了亞太地區(qū)的其他國家。目前雖然半導體產業(yè)開始了第三次轉移，逐步轉移到以中國為主的更具備生產優(yōu)勢的地區(qū)。

　　雖然日本人歷史上，對于我們國家進行了難以饒恕的罪行，但是日本的科技發(fā)展水平尤其是芯片的發(fā)展，是我們應該學習和借鑒的，面對新技術的鉆研和開發(fā)，是我們現階段科技公司應該共同去努力和建設的。

　　日本芯片發(fā)展對于我國的啟示

　　第一、 開展海外研發(fā)，合作開發(fā)

　　1980s 時期，日本半導體廠商紛紛在國外建立研發(fā)基地，通過進行聯(lián)合開發(fā)而與美國的大用戶建立了良好的信任關系。但1990s年后期，隨著行業(yè)景氣度下降，日本半導體企業(yè)開始對國外的研發(fā)基地進行整合與撤銷，一方面技術水平開始被新興市場趕超，另一方面和美國大客戶的信任關系也受到破壞，更加降低了日本半導體企業(yè)的國際市場份額。而日本半導體材料企業(yè)一直維持這海外研發(fā)、合作研發(fā)的優(yōu)良傳統(tǒng)，保持了技術上的領先性和這種信任關系，因此日本半導體材料企業(yè)迄今依然占領著國際市場較大的份額。

　　第二、 順應市場趨勢，及時轉型發(fā)展

　　日本半導體公司過去一直采用的 IDM 模式，但進入上世紀九十年代后，Fabless+Foundry 模式更適應世界半導體產業(yè)的發(fā)展，而日本未及時從傳統(tǒng)的 IDM模式向輕型化進行轉型。日本對于整個科技行業(yè)的反應速度還是很快的，當需要產業(yè)進行轉型時，會果斷的轉型，這樣的順應時代潮流的經營模式，不會出現被出局、被淘汰的問題，對于整個行業(yè)是一種無形的推動力量。

　　第三、政府加大扶持，重視人才的培養(yǎng)

　　我國半導體材料行業(yè)在發(fā)展初期可以通過引進國外先進技術進行趕超，但從長遠的發(fā)展來看，還是需要學習日本半導體企業(yè)的自主研發(fā)、自主生產的原則。以官方為主導，各企業(yè)與研究機構共同聯(lián)合研究，攻關大型基礎研究項目，開發(fā)關鍵技術，擴大具有自主知識產權的半導體材料產品的比例，為產業(yè)中企業(yè)的發(fā)展提供平臺。各企業(yè)先合作開發(fā)好關鍵技術后，各企業(yè)再各自進行商業(yè)化。

　　在芯片等高科技領域，日本經過多年的投入、研發(fā)、技術、人才的積累，使其在這一產業(yè)上游有著很強的話語權，要想強大，是沒有捷徑可走的，我國也必須吸收先進的經驗和理念，扎扎實實地做好每個環(huán)節(jié)地工作，才能真正把設備和材料水平搞上去，才可以擺脫大國的控制，真正地做到中國制造，made in China!