由于市場需求的提升，江淮汽車制造廠原有部分生產(chǎn)系統(tǒng)已不能滿足產(chǎn)能的提升需求：涂裝底漆生產(chǎn)線存在瓶頸工位，受工藝時間的限制，節(jié)拍時間長；底漆生產(chǎn)線采用分段供電的控制方式，所有的動作都由地面主控PLC完成，技術(shù)比較落后，柔性差，擴(kuò)充很難；老系統(tǒng)已使用了10年，部分設(shè)備出現(xiàn)老化，故障率很高，維護(hù)十分困難。 但是原有的工藝槽體還是存在提升潛力的，槽體空間比較大，能夠放入兩臺車體進(jìn)行工藝處理。通過對原生產(chǎn)線瓶頸工位進(jìn)行雙工位改造和增加自行小車車組，可以消除瓶頸，但是使用原有控制系統(tǒng)是很難實現(xiàn)的，勢必要進(jìn)行改造升級。

此次江淮汽車制造廠底漆生產(chǎn)線的改造，實際上就是底漆生產(chǎn)線自動化輸送系統(tǒng)（環(huán)行自行小車）的改造。最終達(dá)到的產(chǎn)能目標(biāo)，改造后單排、一排半車型工藝節(jié)拍為210s（原來為280s），產(chǎn)能提高近30%；雙班日產(chǎn)量達(dá)到300臺（原來為200臺左右）。

工藝介紹

汽車涂裝底漆生產(chǎn)線（又稱“前處理和電泳生產(chǎn)線”）主要由工藝槽體系統(tǒng)和自動化輸送系統(tǒng)組成。它是汽車涂裝的第一道關(guān)鍵工序，底漆質(zhì)量的好壞，直接關(guān)系到后序工藝，而底漆生產(chǎn)線的輸送機(jī)構(gòu)的自動化程度及好壞又直接影響涂裝的質(zhì)量和效率。

底漆生產(chǎn)線共有11個工藝槽體，依次是：預(yù)脫脂、脫脂、第一水洗、表調(diào)、磷化、第二水洗、去離子水洗、電泳、UF超濾水洗、超濾水洗和去離子水洗。第一個槽體到最后一個槽體距離約100m，另外還有上線點、下線點和積放段，整個環(huán)行滑觸線全長約218m。

底漆生產(chǎn)線動作過程是：上線點將焊裝車間焊好的白車身裝好在吊具上，吊具升到位后自行小車帶著吊具依次進(jìn)入上述槽體進(jìn)行工藝處理，然后從下線點將電泳好的車身從吊具中取下，空吊具升到位后，小車?yán)^續(xù)運(yùn)行，經(jīng)過積放區(qū)重新回到上線點進(jìn)入下一循環(huán)。

無線解決方案的產(chǎn)生

盡管底漆生產(chǎn)線動作過程比較簡單，但我們是在仍生產(chǎn)使用的老線基礎(chǔ)上進(jìn)行改造，而且改造時間很短（10天左右），風(fēng)險很大。我們的方案規(guī)劃始終圍繞著：確?？煽啃裕瑴p少現(xiàn)場施工量，減少編程調(diào)試時間，并且實現(xiàn)全信息采集的出發(fā)點進(jìn)行。