3.激光視覺檢測(cè)站的應(yīng)用

　　隨著汽車制造水平的不斷提高，激光視覺檢測(cè)站逐漸得到應(yīng)用，一汽大眾汽車有限公司從每一個(gè)總成開始，均采用該系統(tǒng)進(jìn)行尺寸控制，出現(xiàn)問(wèn)題的部件會(huì)被及時(shí)發(fā)現(xiàn)、報(bào)警并放回返修區(qū)。這樣可以保證每一級(jí)總成部件均由尺寸合格的下級(jí)總成組合而成。不僅如此，由于數(shù)據(jù)實(shí)行實(shí)時(shí)檢測(cè)、存儲(chǔ)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，制造部門可以快速發(fā)現(xiàn)工裝夾具的問(wèn)題所在，在最短的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行調(diào)整（圖4）。

圖4 視覺檢測(cè)系統(tǒng)在焊裝各級(jí)總成中的應(yīng)用

　　除此之外，激光視覺檢測(cè)系統(tǒng)還被廣泛應(yīng)用于焊裝生產(chǎn)中，如門蓋裝配、前端切削焊接以及車身后部后尾燈定位孔的形成等。

　　傳統(tǒng)工藝中燈安裝孔采用多個(gè)沖壓件焊接而成（如圖5所示），其累計(jì)誤差較大、且難以控制，導(dǎo)致后尾燈安裝后與側(cè)圍匹配質(zhì)量較差、尺寸不穩(wěn)定。采用激光視覺檢測(cè)技術(shù)，沖孔在各部件拼焊完成后進(jìn)行，通過(guò)使用激光在線測(cè)量，將后尾燈左右的型面形成數(shù)模，并與已經(jīng)存儲(chǔ)于控制器中的數(shù)模相對(duì)照，找出最佳匹配尺寸并調(diào)整機(jī)器人完成沖孔工藝。

　　圖6所示為激光在線檢測(cè)技術(shù)在白車身車門裝配中的應(yīng)用實(shí)例。其中機(jī)器人控制下的抓拾器與激光在線檢測(cè)系統(tǒng)通過(guò)總線控制，形成一個(gè)閉環(huán)系統(tǒng)，通過(guò)激光在線檢測(cè)系統(tǒng)在門蓋裝配過(guò)程中的實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)測(cè)量，實(shí)時(shí)地把所測(cè)量數(shù)據(jù)與處理器中的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)模數(shù)據(jù)對(duì)比，給出測(cè)量值與理論值的偏差，實(shí)時(shí)調(diào)整抓拾器的安裝位置，使其達(dá)到一個(gè)設(shè)計(jì)的最佳值，此時(shí)門與側(cè)圍的平度和間隙均會(huì)達(dá)到一個(gè)最佳值。

　　結(jié)束語(yǔ)

　　先進(jìn)的激光在線檢測(cè)系統(tǒng)在汽車制造中不同領(lǐng)域的應(yīng)用，在某種程度上改變了汽車制造中的某些傳統(tǒng)工藝流程，它對(duì)于推動(dòng)汽車制造業(yè)的發(fā)展有著及其重要意義。