目前，國內多數(shù)船舶的機艙服務設備仍采用大量的繼電器、接觸器、時間繼電器組成，實現(xiàn)各種控制功能，它們的共同特點是線路復雜、可靠性差、有時容易出現(xiàn)誤動作，特別是觸頭氧化及鐵芯與銜鐵弄臟后的吸力不足，機械運動部件運動不靈活而出現(xiàn)被卡燒壞線圈等故障，給維護過程帶來極大不便，甚至會影響正常營運工作，而且，這種設備體積大、重量重、價格貴。因此采用先進的設計思想對船用控制系統(tǒng)進行全新設計尤為必要。

1　單片機智能輔助鍋爐控制系統(tǒng)原理

基于單片機的船舶輔助鍋爐控制系統(tǒng)的工作原理如圖1—1所示。系統(tǒng)的被控對象是鍋爐，執(zhí)行機構是鍋爐的風、油門驅動電器，被控參數(shù)為鍋爐內的壓力，本系統(tǒng)利用壓力傳感器檢測鍋爐內的壓力，傳感器輸出的電信號經(jīng)信號變換后送至單片機智能控制器，控制器根據(jù)此信號的大小，利用智能控制算法計算出輸出控制信號，經(jīng)放大器放大后以調節(jié)風、油門的大小，從而控制鍋爐內的壓力。

2　智能控制器的設計

眾所周知，二階系統(tǒng)是工程上最常見而又最重要的一類系統(tǒng)，這一系統(tǒng)的形式代表了許許多多控制系統(tǒng)的動力學特征。正因為如此，經(jīng)典控制理論將二階系統(tǒng)作為典型系統(tǒng)，并通過對二階系統(tǒng)階躍響應的過渡過程分析，定義了表示系統(tǒng)控制質量的一些特征量，其中以調節(jié)時間、最大超調量和穩(wěn)態(tài)誤差3個特征量作為性能指標。但是，控制系統(tǒng)的動態(tài)過程是不斷變化的，以常規(guī)PID控制器控制，難以解決穩(wěn)定性和準確性之間的矛盾，原因在于這種控制方式以不變的統(tǒng)一模式之間的矛盾，原因在于這種控制方式以不變的統(tǒng)一模式來處理變化多端的動態(tài)過程。

為了有效地模擬人的智能控制行為，并采用微機實現(xiàn)智能控制，在模糊控制中通常采用誤差e和誤差變化率Δe作為描述控制系統(tǒng)動態(tài)特征的輸入變量。根據(jù)船舶輔助鍋爐控制系統(tǒng)的特點，從誤差e和誤差變化率Δe這兩個基本的模糊控制變量出發(fā)，引出兩個特征變量e·Δe和Δe／e，利用這些信息設計智能控制器。

2．1　利用e·Δe取值量是否大于0，可以描述系統(tǒng)動態(tài)過程誤差變化的趨勢

對于圖2—1所示典型二階系統(tǒng)階躍響應動態(tài)曲線可知，當e·Δe＜0時，如BC段和DE段，表明系統(tǒng)的動態(tài)過程正向著誤差減小的方向變化。當e·Δe＞0時，在AB段和CD段，表明系統(tǒng)的動態(tài)過程正向著誤差增大的方向變化。

在控制過程中，微機很容易識別en·Δen的符號，從而掌握系統(tǒng)動態(tài)過程的行為特征，以便更好地制訂下一步控制策略。

2．2　利用Δe／e描述系統(tǒng)動態(tài)過程中誤差變化的姿態(tài)

如圖2—1中A、C、E點的｜Δe／e｜較大，說明該點處的某一段，動態(tài)過程呈現(xiàn)誤差小而誤差變化率大，B、D點的｜Δe／e｜較小，說明該點處的某一段，動態(tài)過程呈現(xiàn)誤差大而誤差變化率小。將Δe／e和e·Δe聯(lián)合使用，可對動態(tài)過程作進一步的劃分。

2．2．1　如圖2—1 OA段，e＞0，e·Δe＜0，實際值正不斷地接近設定值，若Δe＞a，（a為根據(jù)需要而確定的常數(shù)）表明實際值趨向設定值的強度較大，為防止過沖，應減小控制器的輸出。此時控制器的輸出U（k）為：

k1、k2為大于0的系數(shù)。在OA段e （k）＞0，Δe／e＜0，而且在A點處｜Δe／e｜值最大，0點處｜Δe／e｜值最小，說明，輸入從0點上升到A點的過程中，U（k）先是增加，但越接近A點U（k）值增加越少，在靠近A點的某一段U（k）值開始逐漸減小，這樣可以防止被控系統(tǒng)動態(tài)過程由于慣性而產生較大的超調，適當選擇k1和k2的值，既有利于減小超調而又不致于影響上升時間。k2的作用在A點處最強。

2．2．2　如圖2—1 AB段，e＜0，e·Δe＞0，實際值正不斷地遠離設定值，在A點處｜Δe／e｜最大，在B點處｜Δe／e｜最小，為了使系統(tǒng)盡快地進入穩(wěn)定狀態(tài)，此時應減少控制器輸出：

式中：k3＞0；k4＜0；故k4的作用在A點處最強。

2．2．3　如圖2—1 BC段，e＜0，e·Δe＜0，實際值正不斷地接近設定值，由于系統(tǒng)的慣性，輸出值經(jīng)C點后并沒有進入穩(wěn)態(tài)，而是到達D點，故在C點附近應加大U（k）：

式中：k5＞0；k6＜0；故k6的作用在C點處最強；

2．2．4　如圖2—1 CD段，e·Δe＞0，e＞0，應增加控制器的輸出。
U（k）＝U（k－1）＋k7e（k）＋k8·Δe／e（2—4）

式中：k7＞0；k8＞0；故k8的作用在C點處最強；

上述各參數(shù)的在線整定很重要，直接影響控制性能，根據(jù)控制趨勢，應有k1＞k3＞k5＞k7≥0，k2＞｜k4｜＞｜k6｜＞k8≥0，若k2、k4、k6、k8為0，則沒有該項的控制作用。

2．2．5　當｜e｜≥emax，偏差過大，采用砰—砰控制，輸出控制量最大（或最小），盡快減小偏差，即

因為本控制系統(tǒng)的執(zhí)行機構為電動閥門，所以Umax對應的狀態(tài)為閥門全開，Umin對應的狀態(tài)為閥門全關。

2．2．6　當｜e｜＜emin時，偏差已達到允許范圍，控制量不變，維持原狀，即

智能控制算法流程圖如圖2—2所示。

3　智能控制器在8032單片機上的實現(xiàn)

3．1　硬件設計

整個系統(tǒng)硬件電路由CPU及外圍芯片組成，其結構框圖如圖3—1所示，完成數(shù)據(jù)采集、聲光報警、輸出控制、鍵盤輸入及顯示、監(jiān)控定時等功能。

3．1．1　數(shù)據(jù)采集部分由壓力傳感器、變送器、精密電阻、A／D轉換器等組成。變送器將來自壓力傳感器的壓力信號轉換成4～20 mA的電流信號通過精密電阻再將其轉換成1～5 V的電壓信號，此信號經(jīng)ADC0809送入CPU。