圖4
　　總之，影響PLC控制系統(tǒng)的因素很多，只要我們在軟件設(shè)計(jì)時(shí)充分考慮到各方面因素，就可避免出現(xiàn)故障，控制系統(tǒng)的運(yùn)行就會更加穩(wěn)定 [2] 。
　　4.2 PLC基本控制程序設(shè)計(jì)
　　具體銑床控制功能框圖如圖5所示,鉆床控制功能與之類似。

圖5. 銑床控制順序功能框圖
　　4.3 故障診斷模塊的程序設(shè)計(jì)
　　對于PLC系統(tǒng)，由于內(nèi)存資源有限，復(fù)雜的智能診斷難于實(shí)現(xiàn)，為此加入了故障診斷智能模塊，該模塊以單片機(jī)為基礎(chǔ)，采用C51編程，可方便實(shí)現(xiàn)各種控制算法。
　　采用故障樹推理與專家經(jīng)驗(yàn)規(guī)則推理相結(jié)合的方法，利用智能模塊的I/O功能及內(nèi)部信息進(jìn)行故障診斷。[3][4]
　　（1） 故障結(jié)構(gòu)分析
　在進(jìn)行故障診斷設(shè)計(jì)時(shí)，首先必須對整個(gè)系統(tǒng)可能發(fā)生的故障進(jìn)行分析，得到系統(tǒng)的故障層次結(jié)構(gòu)，利用這種層次結(jié)構(gòu)進(jìn)行故障診斷部分的設(shè)計(jì)。圖6為系統(tǒng)的故障層次結(jié)構(gòu)。

　?。?）程序設(shè)計(jì)
　　系統(tǒng)故障結(jié)構(gòu)的層次性為故障診斷提供了一個(gè)合理的層次模型。在進(jìn)行系統(tǒng)的程序設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)充分考慮到故障結(jié)構(gòu)的層次，合理安排邏輯流程。在引入故障輸入點(diǎn)時(shí)應(yīng)注意兩點(diǎn)：
　　a. 必須將系統(tǒng)所有可能引起故障的檢測點(diǎn)引入PLC，這主要是從系統(tǒng)的安全可靠運(yùn)行考慮，以便系統(tǒng)能及時(shí)進(jìn)行故障處理;
　　b. 應(yīng)在系統(tǒng)允許的條件下盡可能多的將最底層的故障輸入信息引入PLC的程序中，以便得到更多的故障檢測信息為系統(tǒng)的故障自診斷提供服務(wù)。
5.結(jié)束語
　　經(jīng)過在線調(diào)試和工業(yè)試驗(yàn)運(yùn)行階段后，該控制系統(tǒng)已于2004年正式投入運(yùn)行,運(yùn)行以來，效果良好,實(shí)現(xiàn)了預(yù)定的控制功能要求，克服了繼電器、接觸器控制帶來的局限，避免了原控制系統(tǒng)輔助元件多、故障率高、工作噪聲大、控制方式單一、維護(hù)困難等問題。手動與自動切換方便，抗干擾能力強(qiáng)，適合鋼廠生產(chǎn)線的惡劣的工作環(huán)境,且易于計(jì)算機(jī)通訊，實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控。
　　本文作者創(chuàng)新點(diǎn)：將PLC和單片機(jī)結(jié)合，設(shè)計(jì)了用于輕軌精整鉆、銑床設(shè)備的控制系統(tǒng)，并使之具有故障診斷和報(bào)警功能，系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。