引言

　　機床是裝備制造業(yè)的母機，也是裝備制造業(yè)的引擎。我國“十一五”發(fā)展規(guī)劃明確規(guī)定：國產數控機床國內市場占有率要達到60%，高端產品與國際先進水平的差距縮小到5年以內。

　　作為數控機床的重要功能部件，永磁同步電機伺服驅動裝置是數控機床向高速度、高精度、高效率邁進的關鍵基礎技術之一。隨著新的微處理器、電力電子技術和傳感器技術在伺服驅動裝置的應用，伺服驅動器的性能獲得極大的提高。如日本的安川公司利用新的微處理器，以及通過擴充新的控制算法，速度頻率響應提高到了1.6kHz，具有自動測定機械特性，設置所需要的伺服增益功能，實現了“在線自動調整功能”;發(fā)那科公司的新一代驅動器則采用了1600萬/轉的高分辨率的編碼器，高精度電流檢測，實現了高速、高精度的伺服HRV (高響應向量)控制算法，伺服電機的最大控制電流減少50%，并減少電機發(fā)熱17%，使得伺服驅動裝置可以獲得更高的剛性和過載能力。國內在高性能伺服驅動技術方面，與國外名牌企業(yè)仍存在較大的差距，已成為制約我國發(fā)展中高檔數控系統(tǒng)產業(yè)的“瓶頸”問題。

　　針對舊產品的信號處理時間長，電流與位置信號檢測精度低的不足，本系統(tǒng)以TMS320F2812 DSP為控制器，縮短了信號處理時間且提高電流采樣精度;位置檢測用多摩川的TS5667N120 17位絕對式編碼器以提高了位置檢測精度。系統(tǒng)在數控加工中心的應用中，具有定位無超調、高剛性、高速度穩(wěn)定性，達到了設計指標，可以滿足微米級加工精度的要求。

　　系統(tǒng)硬件設計

　　系統(tǒng)硬件以 TMS320F2812DSP控制器、三菱公司的IPM功率模塊、多摩川公司的TS5667N120 17位絕對式編碼器為主要功能部件，硬件系統(tǒng)框圖如圖1所示。

　　圖1中TMS320F2812 DSP為控制核心，接收來自CNC、編碼器接口、電流檢測模塊和故障信號處理模塊的信息，完成對永磁同步電機控制和故障處理。光電隔離模塊作為電子電路與功率主電路的接口，將DSP發(fā)出的SVPWM信號送入IPM模塊，完成DC/AC逆變，驅動電動機旋轉。編碼器接口將絕對式編碼器所記錄的永磁同步電動機的磁極位置、電動機轉向和編碼器報警等信息送往DSP，同時將永磁同步電動機的位置信息送往CNC。電機相電流經電流檢測模塊量測、濾波、幅度變換、零位偏移、限幅，轉化為0~3V的電壓信號送入DSP的A/D引腳。功率主電路的過壓、欠壓、短路、電源掉電和IPM故障等信號經故障檢測模塊檢測與處理后，送入DSP的I/O端口。鍵盤與顯示模塊是控制器的人機接口，用以完成控制參數的輸入，運行狀態(tài)與運行參數顯示。存儲器模塊用以存儲控制參數與系統(tǒng)故障信息。

　　系統(tǒng)軟件設計

　　按任務劃分，系統(tǒng)軟件由任務與任務管理模塊構成，任務管理模塊對人機接口、控制算法、加減速控制、故障處理等四個任務進行調度管理。控制算法主要包括：調節(jié)器控制算法、矢量控制算法和數字濾波器算法等。

　　按照結構化程序設計方法，遵循“功能獨立”的原則，將系統(tǒng)軟件劃分為主程序模塊和矢量控制程序模塊兩大部分，各部分又劃分為若干子模塊，以利于軟件設計、調試、修改和維護。矢量控制軟件設計采用典型的前后臺模式，以主程序作為后臺任務，中斷服務程序作為前臺任務。根據矢量控制算法的特點，中斷服務程序只處理實時性高的PWM控制子程序，把系統(tǒng)的一些測量、鍵盤處理和顯示等一系列實時性不高的任務放到后臺任務。

　　主程序是軟件的主體框架，其工作過程是：系統(tǒng)上電復位后，依次對片內外設進行初始化、從E2PROM中讀出控制參數、LED顯示初始信息。初始化完成后，主程序循環(huán)執(zhí)行LED顯示、鍵盤處理和參數計算與保存。

　　PWM中斷服務。在PWM中斷到來時，首先讀取編碼信號，進行角度和速度計算，接著進行A/D采樣并執(zhí)行clark和park變換，然后進行PI調節(jié)、反park變換，最后進入空間矢量模塊，產生PWM信號。